Техника дуговой сварки. Прежде чем
приступать к собственно сварке, необходимо очистить края соединяемых
деталей от грязи, ржавчины, масла, краски и шлака. Выбрав
соответствующий виду сварного шва электрод, следует вставить его
свободным от обмазки концом в электрододержатель, после чего установить
переключатель силы тока в положение, соответствующее нормальному режиму
сварки. Как зажечь дугу, уже объяснялось выше. В местах ее контакта со
свариваемой деталью металл плавится мгновенно, поэтому сварку надо
начинать тотчас по зажигании дуги. Процесс плавления происходит в двух
зонах, металл в которых смешивается: одна на электроде, другая на краях
деталей. Зона смешивания при удалении электрода быстро застывает за
счет хорошего теплоотвода из нее. Образующийся при остывании шов
называется наплавленным валиком.
Электрод при сварке перемещают
по весьма замысловатой траектории: в направлении его оси (для
сохранения определенной дуги), вдоль и поперек сварного шва. При
слишком быстром движении электрода шов получается узким, неплотным и
неровным. Медленное движение может привести к перегреву и пережогу
металла. Колебательное (зигзагообразное) перемещение конца электрода не
только вдоль, но и поперек шва приводит к образованию широкого валика.
Ширина широкого шва должна равняться 6—15 мм, а узкого («ниточного») —
на 2—3мм шире диаметра электрода. Легче всего осуществить сварку в
нижнем положении (см. рис. 75а).
Надежность такого шва можно
повысить подваркой ниточным швом с обратной стороны. Многослойные
сварные швы выполняют путем наложения друг на друга многих валиков; при
этом перед наплавкой очередного валика надо молотком и металлической
щеткой тщательно счистить шлак с предыдущего валика. Качество сварки
существенно зависит от аккуратности выполнения первого слоя. Это
особенно важно для тех конструкций, где нет возможности сделать
подварку обратной стороны стыка. При сварке горизонтальных швов обычно
скос делают только у верхней детали соединения (см. рис. 75б). Дугу
сначала зажигают на нижней горизонтальной кромке, после чего переходят
на скошенную верхнюю кромку. Сложнее сваривать потолочные швы (см. рис.
75г), так как необходимо удержать металл от стекания из кратера вниз.
Этого можно добиться только при сварке короткой дугой. Ток дуги и
диаметр электрода при сварке этого типа швов должны составлять на
15—20% больше, чем при сварке швов в нижнем положении. Сварные швы
заполняют двумя способами: по длине и по сечению. В первом способе их
выполняют «напроход» и обратно ступенчатым способом. Швы, длина которых
не более 300 мм, напроход ведут от начала до конца в одном направлении.
Швы длиной 300—1000 мм сваривают либо напроход от середины к краям,
либо обратно-ступенчатым способом. Последним способом варят и швы
большой (более 1000 мм)длины. Обратноступенчатый способ состоит в том,
что длинный шов делят на участки длиной 100—300 мм и проваривают их в
направлении, противоположном общему направлению шва. Конец каждого
участка при этом сваривают с началом предыдущего.
Как уже
отмечалось, по способу выполнения различают однослойные
(однопроходные), многослойные и др. швы. В многослойном каждый слой
выполняется за один либо за два-три прохода. В любом случае применяется
обратноступенчатый способ сварки. Стыковое соединение (см. рис. 74а) их
элементов толщиной 4-8 мм выполняют однопроходным швом (см. рис. 76а),
а более толстые детали сваривают многослойным (многопроходным) швом. В
последнем случае сварку производят ниточными валиками-электродами
одного диаметра (рис. 76б). В месте поворота шов заваривают без отрыва
дуги. Для сварки встык деталей разной толщины диаметр электрода и ток
подбирают по нижним параметрам режима сварки, рекомендуемого для детали
большей толщины. На нее же при выполнении сварки направляют
электрическую дугу. Стыковое сварное соединение обладает рядом
преимуществ по сравнению с соединениями других типов: возможность
сварки деталей любой толщины; более высокая прочность; минимальный
расход металла; надежность и удобство контроля. Имеются следующие
стыковые соединения: без скоса кромок, с отбортовкой, с односторонним
скосом (V-образные), с двусторонним скосом (Х-образные). Тавровые
соединения бывают нескольких видов (рис. 78): под прямым углом без
скоса кромок (рис. 78a); под углом со скосом одной кромки (б); под
прямым углом со скосом одной кромки (в); под прямым углом с
двусторонним скосом (г).
Рис. 78. Тавровые соединения сваркой: а
- под прямым углом без скоса кромок; б - под углом со скосом одной
кромки; в - под прямым углом со скосом одной кромки; г - под прямым
углом с двусторонним скосом кромок
Угол скоса в соединениях под
прямым углом обычно равен 55—60°. В этом способе соединений внахлестку
(рис. 78б) деталь накладывают на деталь и выполняют шов по кромке
верхнего элемента. Преимуществами этого соединения являются простота
подготовки деталей под сварку и их сборки в конструкцию; небольшие
усадки и коробления. К недостаткам можно отнести повышенный расход
металла, необходимость сварки с двух сторон, вероятность возникновения
коррозии, трудоемкость и большой расход электродов. Соединения
внахлестку обычно применяются для сварки деталей толщиной 1—10 мм из
низкоуглеродистых и коррозиестойких сталей. Процесс собственно сварки
узлов и деталей начинают с их взаимной фиксации прихватками (или
«клепками») — точечными «швами», иначе соединяемые элементы при
сваривании могут «разбежаться» в разные стороны. Прихватки запрещается
делать в острых углах, на окружностях малого радиуса, в местах резких
переходов, а также вблизи отверстий и на расстоянии менее 10 мм от них
или от края детали.
Фланцы, цилиндры, шайбы, трубчатые
соединения фиксируют, располагая прихватки симметрично. Если необходимо
делать двустороннюю прихватку, эти точечные «швы» надо располагать в
шахматном порядке. В любом случае последовательность расположения
прихваток должна сводить до минимума коробление листов. Кроме того, при
выполнении прихваток сварочный ток должен быть на 20—30% больше,
необходимого для сварки тех же материалов; электроды, напротив, следует
выбрать тоньше; длина дуги при выполнении прихваток должна быть малой —
не более диаметра электрода; дуга отрывается не в момент образования
кратера, а после полного его заполнения.
Трудности при выполнении сварочных работ. 1.
Прилипание электрода — это, по существу, короткое замыкание, в
результате которого сварочный аппарат испытывает перегрузку. Прилипший
электрод удаляют из шва резким рывком. 2. Другим дефектом, часто возникающим при сварке, является увод дуги от сварного шва: методы борьбы с ним описаны выше. 3.
Швы получаются непрочными в следующих случаях: при сваривании
многопроходного шва не полностью удален шлак с поверхности наплавленных
валиков; слишком большой или малый разрядный ток.
Всего: 53 
Новых за месяц: 0 
Администраторов: 4 
Модератор форума: 
Проверенных: 2 
Обычных юзеров: 47 
Девушек: 11
